Menos de um mês depois de desafiar os participantes da feira internacional ISH, que teve lugar em Março, a entrarem na “sua zona de conforto” – lema que deu mote ao stand da marca em Frankfurt –, a Giacomini convidou um conjunto de instaladores portugueses a visitar as fábricas do grupo em solo italiano. No total, 19 profissionais do mercado nacional puderam ver de perto como são fabricados os vários componentes dos sistemas de aquecimento da marca, desde a mais pequena válvula aos metros de tubos que colocam nas suas instalações.

Foi com os Alpes e a calmaria dos lagos do Norte de Itália como cenário que, nos anos 50 do século passado, se iniciou o “império” Giacomini. Tudo começou nas margens do Lago d’Orta, com Alberto Giacomini, que, utilizando um torno, produzia pequenos componentes em latão. O crescimento do negócio não tardou e, passados quase 70 anos, a Giacomini assume-se como uma das fabricantes de soluções e componentes para aquecimento europeias mais conceituadas e atentas à inovação, exportando para mais de 100 países. Neste caminho, a água foi sempre protagonista, tendo o seu lugar bem marcado no logótipo da empresa italiana. Destacando-se pelas suas soluções de climatização de piso, tecto e parede radiantes, a visita às unidades de produção acabou por surpreender alguns dos profissionais nacionais, que desconheciam a panóplia de produtos que ganham forma com o engenho da marca italiana.

“Este é o verdadeiro império Giacomini, uma aldeia com muita tecnologia”, avançou Vasco Silva, director geral da Giacomini Portugal. O roteiro incluiu a visita à sede e fábricas da marca, em San Maurizio d’Opaglio e Castelnuovo del Garda, aproveitando também a ocasião para conhecer locais mais turísticos, como a cittá florida de Peschiera del Garda ou Verona, palco do romance trágico de Romeu e Julieta.

A cerca de 300 quilómetros da sede, é em Castelnuovo del Garda que encontramos a fábrica de estampagem a quente da Giacomini. A distância tem razão de ser, uma vez que esta é a zona do latão, a principal matéria-prima usada na fábrica. Desta forma, a Giacomini mantém não só a matéria-prima, mas também o know-how da mão-de-obra local. Nesta unidade, recebem-se os desenhos desenvolvidos na sede e a fase de produção começa por uma simulação virtual das peças. “A Giacomini tenta dominar todo o processo e, por isso, temos aqui a produção dos nossos próprios moldes”, refere Vasco Silva.

Para além do desenvolvimento das peças de ferramenta, este departamento utiliza também um software capaz de simular o processo de estampagem e, deste modo, evitar fissurações ou outros problemas, agilizando o processo de produção. Com toneladas de peças fabricadas todos os dias, é também muito o desperdício de latão gerado. No entanto, este acaba por ser vendido ao fornecedor e o seu valor é descontado nas encomendas seguintes. Dependendo da cadência de produção, a cada cerca de 45-60 minutos, as peças são submetidas a um controlo de qualidade, feito manualmente, no qual se confronta a peça e o desenho original. A cada uma das peças corresponde uma ficha, que funciona à semelhança de um bilhete de identidade. Já na área de produção, o cenário muda, lembrando que, apesar de toda a inovação tecnológica, esta não deixa de ser uma fábrica. O forte ruído acompanha o processo de estampagem a quente das cerca de 90 toneladas que são ali trabalhadas diariamente. Este método, explica o responsável, confere melhores características mecânicas e robustez aos materiais.

É, no entanto, perto do Lago d’Orta, que a vertente de inovação desta empresa italiana se torna mais visível, impressionando, à chegada, com a central fotovoltaica que cobre a cobertura do pavilhão e que, há mais de dez anos, fornece energia eléctrica ao espaço. É também através energia solar, desta feita, térmico, que é feito o aquecimento ambiente e de águas. Para além da sede e do escritório com os vários departamentos, estão aqui o laboratório, onde se desenvolvem os protótipos e é feito o controlo de qualidade das peças, e três unidades de produção distintas: montagem, estampagem a frio e divisão de matérias plásticas. A zona de produção é diferente da que existe em Castelnuovo del Garda, havendo aqui uma forte componente de automação do processo de produção. “Cuidado, há sempre robots com alguma dimensão a carregar barras de latão”, avisa o guia, acrescentando que, naquele espaço, foi instalado um piso radiante com 40 centimetros de espessura para conseguir aguentar o peso das máquinas.

Outra alteração feita foi no processo de produção: até há bem pouco tempo, esta fábrica estava preparada para produzir muitas quantidades, todavia, as mudanças no mercado levaram a que isso deixasse de fazer sentido. “Ninguém quer ter coisas em stock, e, por isso, as máquinas tiveram de ser alteradas para que se façam pequenas séries, capazes de dar resposta às exigências do mercado”, explica Vasco Silva, “este foi um esforço financeiro e logístico brutal que tivemos de fazer”.

Na divisão de materiais plásticos, com uma área de 36 000 m2, são produzidos, a cada dia, cerca de 100 mil metros de tubos. Os visitantes portugueses tentaram fazer contas ao valor em euros que estava ali, mas acabaram por concluir que era “um dinheirão”. A par dos componentes plásticos, produzidos quer pelo processo de injecção, quer de extrusão, esta é também a casa da aposta mais recente e inovadora da Giacomini: o combustor a hidrogénio que deu forma ao Powerbox e que tem levantado a curiosidade dos profissionais do sector. O Powerbox é um equipamento de produção de energia térmica composto por um combustor a hidrogénio, um electrolizador e dupla célula de combustível, que coloca a fabricante italiana na linha da frente das soluções com zero emissões.

Com cerca de 900 trabalhadores distribuídos pelas três unidades produtivas de Itália, a Giacomini é um importante agente da economia local, mas não só. A marca regista actualmente mais de 200 milhoes de euros de volume de negócios, sendo que apenas 20 % da sua produção é para o mercado italiano.

 

 

*A jornalista viajou a convite da Giacomini Portugal.